《關于推進實施鋼鐵行業超低排放的意見》發布之后，中國工業節能與清潔生產協會綠色工廠專業委員會針對鋼鐵超低排放的話題對新興鑄管的能源環保部辛景昌部長進行了采訪。辛景昌透露，新興鑄管已經在有組織排放、無組織排放和運輸方面基本都達到了超低排放的要求。

新興鑄管股份有限公司前身是始建于1971年的中國人民解放軍第2672工廠，是世界500強企業、國務院國有資產監督管理委員會直屬的新興際華集團有限公司的核心企業，是全球最強、最大的球墨鑄鐵管及管件研發制造商，國內市場占有率達到50%以上，30%以上的產品出口到世界120多個國家和地區。

《關于推進實施鋼鐵行業超低排放的意見》（環大氣[2019]35號）發布之后，中國工業節能與清潔生產協會綠色工廠專業委員會（以下簡稱“專委會”）也針對鋼鐵超低排放的話題對新興鑄管的能源環保部辛景昌部長進行了采訪。根據辛部長的介紹，新興鑄管已經在有組織排放、無組織排放和運輸方面基本都達到了超低排放的要求。

一、有組織排放

新興鑄管在超低排放要求發布之前就已經開始部署深度治理改造任務，先后投資5.3億元，于2018年9月底前改造工程全部投入使用，實現了全工序超低排放。

1、燒結機活性焦脫硫脫硝

新興鑄管投資了4億元，一次性建設了兩套活性焦脫硫脫硝一體化工程，處理后顆粒物、二氧化硫、氮氧化物分別低于10、35、50mg/m3，滿足超低排放要求。其中二氧化硫被轉化為硫酸，實現資源的綜合利用，氮氧化物被轉化為水和氮氣，不產生二次污染，每年可減少二氧化硫800噸，氮氧化物2400噸。同時，還可去除氟化物、鉛及其化合物、二噁英等有害物質。

2、燒結工序除塵

新興鑄管于2017年6月前，先后完成了燒結配料除塵、成品篩分除塵、機尾除塵提標改造，采用覆膜濾料和褶皺布袋等先進技術，累計更換布袋5000余條。提標改造后，除塵器出口濃度達到10mg/m3以下，滿足超低排放要求。

3、球團煙氣深度治理

新興鑄管投資2000萬，對球團脫硫進行提標改造，增加噴淋層，提高脫硫效率。同時采用自動燒窯技術和低氮燃燒器，2018年9月投入使用。處理后的顆粒物、二氧化硫、氮氧化物分別低于10、35、50mg/m3，滿足超低排放要求。每年可減少顆粒物30噸、二氧化硫190噸，氮氧化物150噸。

4、焦化煙氣脫硫脫硝

2017年9月，新興鑄管投資3500萬元的焦化煙氣脫硫脫硝項目投入使用，該項目采用干法SDS脫硫+SCR脫硝一體化工藝，實現了《煉焦化學工業污染物排放標準》(GB 16171-2012)中的特別排放限值。為了滿足超低排放的要求，又追加了1700萬元進行了提標改造，2018年8月改造完成，處理后顆粒物、二氧化硫、氮氧化物分別低于10、5、100mg/m3，每年可減少顆粒物15噸、二氧化硫45噸，氮氧化物65噸。

5、焦化工序除塵

2017年6月底，新興鑄管投資400萬元完成了焦爐爐頭煙氣治理，裝煤過程中的逸散煙氣得到了有效治理，顆粒物外派濃度小于10mg/m3；2018年9月底，投資500萬元的推焦地面除塵站提標改造項目投入使用，并對除塵罩進行了擴容改造，處理后的顆粒物小于10mg/m3，達到了超低排放要求，每年減少顆粒物排放45噸。

6、煉鐵工序除塵

新興鑄管在2017年12月前，先后完成高爐礦槽、高爐出鐵場、高爐上料斜橋等區域的高標準封閉，極大提高煙粉塵的收集效果，同時用覆膜濾料和褶皺布袋等先進技術，累計更換布袋15000余條。提標改造后，高爐礦槽、出鐵場布袋除塵器出口濃度達到10mg/m3以下，滿足超低排放要求。

7、煉鋼工序除塵

2017年9月，新興鑄管投資2000萬元新增轉爐三次除塵，同時對轉爐二次除塵進行提標改造，增加過濾面積并更換覆膜濾料，處理后的顆粒物小于10mg/m3，滿足超低排放要求。2018年9月底，投資5000萬的轉爐一次除塵投入使用。該項目是將兩座轉爐OG濕法一次除塵改造為LT干法除塵，投入使用后，顆粒物達到10mg/m3以下，每年可減少顆粒物排放50噸。

8、軋鋼精軋機超低排放改造

2018年8月，新興鑄管投資1100萬元的軋鋼精軋機超低排放改造投入使用。U采用世界上最先進、除塵效率最高的塑燒板除塵工藝，項目投入使用后，顆粒物濃度達到10mg/m3以下，車間內無組織顆粒物達到2mg/m3，實現了超低排放。

9、白灰窯超低排放改造

2018年8月，新興鑄管投資800萬元的白灰窯超低排放改造項目投入使用。該項目是在原有白灰窯尾靜電除塵器后增加高溫布袋除塵器，更換低氮燃燒器，提高污染物的處理效率。項目投入使用后，顆粒物濃度達到10mg/m3以下，氮氧化物達到150mg/m3以下，實現超低排放，每年可減少顆粒物排放量25噸，氮氧化物排放量190噸。

二、無組織排放

1、環保智能管控中心

新興鑄管投資了5000萬元完成環保智能管控中心。其中對于無組織排放實現高效治理，系統安裝335個PM2.5和PM10的網格監測探頭，48個VOCs監測探頭，20個鷹眼探頭，形成立體化網絡監控。

2、料場實現全封閉

新興鑄管投資1.5億元實現了燒結原料場、球團原料場、高爐原料場、焦化煤場的全封閉，料場棚化面積達到8萬平方米。實現了“用料不見料，用煤不見煤”。

3、原料立體環保筒倉

新興鑄管投資1.2億元一次性建設7座封閉式立體筒倉，最大貯存10萬噸。

4、料棚實現清潔化作業

料棚內裝卸料點配有霧炮50余臺套，干霧抑制裝置10臺套，全面實現了料棚內清潔化作業，進出口通道粉塵濃度低于2mg/m3。

5、皮帶通廊實現全封閉

物料輸送環節全部采取密閉皮帶通廊，轉運、卸料、落料點、受料產塵點采取負壓收集和高效干霧抑塵等設施。

6、廠區實現全機械化青賽和除塵

編輯：李丹