煤化工廢水“零排放”結(jié)晶分鹽工藝現(xiàn)場中試通過專家評估

時間：2015-08-28 09:40

來源：東碩環(huán)保

上海東碩環(huán)保科技有限公司承擔和實施的煤化工廢水“零排放”結(jié)晶分鹽工藝現(xiàn)場中試，日前在內(nèi)蒙古伊泰煤制油有限責任公司16萬噸示范廠（大路煤化工基地）取得階段性成果，試驗圓滿達到預期效果。

結(jié)合該中試，由中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會主持，8月23日在北京召開了全國專家評估會，與會專家針對上海東碩創(chuàng)新研發(fā)，并取得國家專利授權(quán)的煤化工廢水“零排放”結(jié)晶分鹽工藝（專利號2015205329119），進行了充分評估和論證，該工藝的核心是“ED離子膜濃縮+結(jié)晶分鹽”，該工藝的先進性和突破性成果得到專家的一致認可。

煤化工廢水“零排放”的最后階段是蒸發(fā)結(jié)晶，其所產(chǎn)生的結(jié)晶鹽是按照危廢定性的，每年上萬噸的危廢處置，給企業(yè)帶來沉重的經(jīng)濟負擔，而且還受到當?shù)匚U處置中心接收能力的限制。同時，在濃縮蒸發(fā)階段，傳統(tǒng)的膜濃縮工藝均是通過高壓克服滲透壓，系統(tǒng)能耗高，運行費用高，安全風險高，增加生產(chǎn)成本，不利于企業(yè)可持續(xù)發(fā)展。

針對行業(yè)熱點和難點，上海東碩通過創(chuàng)新研發(fā)，形成了煤化工廢水“零排放”完整的工藝路線，通過現(xiàn)場中試并結(jié)合實際工程案例的運行數(shù)據(jù)，對其中的關(guān)鍵技術(shù)進行了充分驗證和檢驗，主要包括：AOP高級催化氧化工藝、ED離子膜濃縮工藝、結(jié)晶分鹽工藝等，并取得了如下重大創(chuàng)新成果：

1、采用AOP高級催化氧化工藝，可去除廢水中超過50%的COD，對廢水進一步濃縮及結(jié)晶分鹽，起到關(guān)鍵作用，避免了有機物對濃縮及蒸發(fā)結(jié)晶的影響，保證了結(jié)晶分鹽的可行性。

2、 ED離子膜技術(shù)是離子膜滲析擴散和電化學過程的結(jié)合，采用均相的選擇透過性離子膜，在外加直流電場的驅(qū)動下，在常溫常壓下實現(xiàn)離子的定向遷移，分離效率高，濃縮比高，電流效率高。反滲透濃水經(jīng)ED離子膜濃縮后，TDS可由30,000mg/L濃縮到200,000mg/L以上，濃縮倍數(shù)是傳統(tǒng)工藝的4倍，極大減少了后續(xù)進入結(jié)晶分鹽的水量，噸水處理電耗小于6kW?h，大幅度降低了煤化工廢水“零排放”的系統(tǒng)能耗。

3、經(jīng)過ED離子膜濃縮后，采用結(jié)晶分鹽工藝生產(chǎn)出氯化鈉和硫酸鈉，根據(jù)國家權(quán)威部門檢驗結(jié)果表明，硫酸鈉滿足GB/T6009-2014《工業(yè)無水硫酸鈉》標準，氯化鈉滿足GB/T5462-2003《工業(yè)鹽》標準，兩種結(jié)晶鹽中的主要重金屬指標均低于危廢鑒別標準（GB5085.3-2007）的濃度限值。該工藝在實現(xiàn)廢水“零排放”的同時，實現(xiàn)結(jié)晶鹽資源化利用，減少危廢處置量90%以上，大幅度降低危廢處置成本。

4、采用ED離子膜濃縮后，后續(xù)蒸發(fā)器處理規(guī)模可減少75%，可降低20%以上的總體投資。蒸發(fā)面積大幅度縮小后，系統(tǒng)可節(jié)省60%的蒸汽耗量，降低40%以上運行能耗。

通過專家論證表明，該煤化工廢水“零排放”結(jié)晶分鹽工藝（ED離子膜濃縮+結(jié)晶分鹽），理論上可行，技術(shù)關(guān)鍵點把握準確，具備工程轉(zhuǎn)化條件，填補了國內(nèi)行業(yè)空白，達到國際領(lǐng)先水平，為煤化工廢水真正實現(xiàn)“零排放”創(chuàng)造了有利條件，為煤化工行業(yè)可持續(xù)發(fā)展奠定堅實基礎(chǔ)，具備重大的行業(yè)推廣價值。

編輯：李曉佳

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